この導入事例は、当社が導入したTPiCSの事例の中から注目の事例をピックアップしています。
導入前の課題
Ａ社様では、生産管理をすべてExcelで管理されていました。そのため、生産管理が非効率となり当時の発注は、月に１回 翌月以降の内示情報を元に２、３日掛けて行っていました。また、仕掛品は、最終製品の生産計画から現場が判断して製造していたため状況が把握できませんでした。
【課題】
- 毎月の発注業務の負荷が大きく非効率
- 月に一度の発注のため材料は、在庫と使用量にズレが生じ余剰在庫が発生
- 仕掛品の製造は現場任せのため状況が把握できていない
TPiCS 導入効果
発注業務の効率化と発注数の適正化
- 月一回2～3日掛けて行っていた発注業務は、半日に短縮されました。
- 毎日所要量計算を行うことで安全在庫の適正化が図れ、必要数を必要なタイミングで発注が可能になりました。
- 在庫量は全体の35％の削減を実現しました。
仕掛品の計画的な製造
- これまで現場任せだった仕掛品の製造は、TPiCSの生産計画に従って行うことで納期に合わせた計画的な製造が行えるようになりました。
